TECHNOLOGIA RETINKING CONTROL SYSTEM W PRZETWÓRSTWIE ŻYWNOŚCI

Postęp technologiczny ostatnich dziesięcioleci wywarł znaczący wpływ na produkcja przemysł. Dla wielu producentów żywności automatyzacja przemysłowa umożliwiła optymalizację produkcji.

Są jednak i tacy, którzy mają problemy z integracją nowej technologii ze swoimi liniami lub nie są w stanie w pełni wykorzystać korzyści, jakie mogą oferować systemy sterowania. Jednak przy rosnących cenach surowców, siły roboczej i energii, a także nowej presji regulacyjnej, maksymalizacja wydajności pozostaje kluczowym priorytetem dla branży.

Skupienie się na problemie nieefektywności

Nieefektywności w przemyśle przetwórstwa spożywczego są ogromne i mogą występować na każdym etapie cyklu produkcyjnego. Obejmują one bezpieczeństwo żywności, uszkodzenia materiałów, marnotrawstwo energii, a nawet mogą być spowodowane przez źle dostrojone linie produkcyjne. Często pozostające niewykryte lub ignorowane, te nieefektywności zawsze mają swoją cenę i mogą mieć widoczny wpływ na rentowność i konkurencyjność firmy. Chociaż technologia może nie być w stanie rozwiązać wszystkich nieefektywności w procesie produkcyjnym, odgrywa ona kluczową rolę w ich wykrywaniu. Systemy sterowania, takie jak programowalne sterowniki logiczne (PLC) i systemy nadzoru i akwizycji danych (SCADA), można łatwo zintegrować z istniejącymi liniami produkcyjnymi, pomagając ujawnić ich najbardziej nieefektywne części. Mogą być również używane do identyfikowania miejsc, w których technologia mogłaby usprawnić przepływ pracy. Po przeanalizowaniu dane z tych systemów pomagają operatorom zakładów określić konkretne obszary, w których nieefektywności są najbardziej rozpowszechnione.

Zapewnienie bezpieczeństwa żywności poprzez możliwość śledzenia

Bezpieczeństwo żywności jest najważniejsze dla wszystkich producentów, a utrzymanie wysokich standardów jakości jest niezbędne, gdy próbuje się utrzymać lojalność klientów. Problemy z jakością produktu mogą dotyczyć zarówno surowców, jak i gotowego produktu i często są spowodowane źle określonymi, przestarzałymi lub źle skonfigurowanymi systemami sterowania. Oprócz ponoszenia znacznych kosztów, potencjalne skargi klientów mogą stanowić realne zagrożenie dla reputacji firmy. Ponieważ organy regulacyjne, takie jak FDA, naciskają na bardziej „zapobiegawcze” mechanizmy w celu zapewnienia jakości i bezpieczeństwa produktu, ten rodzaj nieefektywności wymaga pilnej uwagi w wielu zakładach produkcyjnych. Dzięki poprawie identyfikowalności w całym łańcuchu produkcyjnym operatorzy odzyskają kontrolę nad jakością produktu i bezpieczeństwem żywności. Aby to osiągnąć, ważne jest, aby zbierać szczegółowe i wiarygodne dane z jak największej liczby części procesu produkcyjnego i dokładnie je oceniać. Systemy skanowania kodów kreskowych i monitorowania w linii produkcyjnej zapewniają, że produkty zawsze są zgodne ze specyfikacją i spełniają wszystkie przepisy dotyczące bezpieczeństwa żywności. Korzystanie ze skutecznego systemu śledzenia w celu monitorowania wszelkich dostarczanych towarów, kontrolowanie istniejących zapasów i aktualizowanie okresu przydatności produktów pomoże zmniejszyć marnotrawstwo surowców, zwiększyć dokładność zapasów i utrzymać jakość produktu przez cały czas.

Często spowodowane niedokładnym sprzętem sterującym lub źle dostrojonymi procesami, marnotrawstwo materiałów stanowi prawdziwy problem dla każdego kierownika zakładu i może wpłynąć na cały cykl produkcyjny. Jeśli nie zostanie zauważone, jedna usterka może spowodować uszkodzenie dużej liczby towarów, co doprowadzi do niepotrzebnych przestojów i nadmiernych strat. Dzięki szczegółowej specyfikacji wymagań użytkownika (URS) dostawcy systemów sterowania mogą pomóc zidentyfikować wymagane kluczowe wskaźniki efektywności (KPI), których wymaga konkretny proces produkcyjny.

W przemyśle spożywczym występuje wiele nieefektywności, z których każda obejmuje różne aspekty procesu produkcyjnego. Podczas gdy niektóre są po prostu drogie, inne mogą stanowić realne zagrożenie dla firmy. Gromadzenie szczegółowych i wiarygodnych danych z jak największej liczby części procesu produkcyjnego jest kluczem do kontrolowania przepływów produktów oraz bezpiecznej i efektywnej produkcji. Systemy sterowania mogą być prawdziwym atutem dla każdego zakładu, ponieważ identyfikują obszary wymagające uwagi i pomagają regulować przepływ pracy, aby wszystkie produkty były zgodne ze specyfikacją. Dobrze zaplanowana, dokładna konfiguracja z regularną konserwacją jest ważna w celu osiągnięcia optymalnej wydajności procesu. W każdym przypadku zaangażowanie ekspertów od systemów sterowania, takich jak tna, od samego początku może przyspieszyć ten proces. Mogą oni nie tylko pomóc kierownikom zakładów wybrać odpowiedni system do ich potrzeb, ale także zapewnić, że jest on prawidłowo zainstalowany i regularnie konserwowany, aby zagwarantować ciągłą wydajność produkcji.